За последние несколько лет в Петербурге открылось несколько обувных производств, продукция которых совсем не стыдно смотрится рядом с более известными западными марками. The Village выбрал несколько таких петербургских мастерских, попросил их владельцев показать самые популярные модели обуви и поговорил с дизайнерами о том, как формируются цены, реально ли найти в городе материалы, не уступающие по качеству итальянским, и как удаётся выживать в кризис.
Afour Custom Footwear
Мастерская, выпускающая ботинки весёлых расцветок, появилась в 2009 году, а спустя несколько лет мы написали о её основателе Владимире Григорьеве — экономисте по образованию. Сегодня Afour — один из главных обувных брендов Петербурга, не стесняющийся выпускать как классические строгие броги, так и хулиганские ботинки с яичницей.
Владимир Григорьев, основатель обувной мастерской Afour:
Всё началось с простой потребности покупать качественную и интересную обувь. Я быстро понял, что меня совершенно не устраивает то, что я вижу в магазинах. Это и стало толчком к созданию своей марки обуви.
Свою роль сыграло и стечение обстоятельств: друг познакомил меня со своей мамой, которая долгое время проработала на производстве конструктором обуви. Ну и, кроме того, обувь, в частности скейтбордическая, была интересна с детства: когда ты катаешься на доске, правильные кеды — полдела. Выбор в те времена был небольшой; и все в Петербурге, кто катался, знали, у кого какие кроссовки (сейчас, конечно, всё изменилось).
Я всё бросил, и мы с напарником запустили стартап: отшивали на одном из производств несколько моделей. Это был 2008 год, кризис, очень быстро мы поняли, что время для старта не лучшее. В итоге напарник сказал, что хочет зарабатывать деньги, и оставил стартап мне. На производстве же сказали, что им неинтересно шить единичные экземпляры.
Но я уже влюбился в это дело и решил: раз всё так сложилось — буду пользоваться ситуацией, пройду этапы становления бренда с самого начала. Первое, что сделал, — начал учиться шить. Было очень тяжело, я потратил много времени. Даже имея готовые лекала, сложно научиться шить на промышленной машинке, держать прямоту строчек, следить, чтобы не сучила нитка. Наверное, это был самый несчастный период в моей жизни. Но когда сшил первую заготовку, которая мне действительно понравилась, моему счастью не было предела.
В то время я познакомился с сапожником и взял в субаренду его маленькую мастерскую — сапожник уже хотел её продавать, потому что своё дело у него не пошло, и он устроился на постоянную работу в большую фирму. Там-то я и отшивал своих первых франкенштейнов. А когда стали появляться заготовки и я научился их формовать, постепенно перешёл к созданию первых полноценных моделей и к заказам.
Сейчас Afour — это целая команда из 11 человек. У нас есть небольшой раскройно-швейный цех, где работают два высококвалифицированных специалиста, которые в день отшивают по 12 пар по индивидуальным заказам. Есть цех, где работают сапожники. В отличие от большинства обувных предприятий, мы сами изготавливаем подошвы. У нас работают мастера-затяжчики, которые формируют колодки, и работает отдельный мастер подошв. Также у нас есть финишный участок, где все пары проходят предпродажную подготовку: устраняются технические недочёты, пара защищается водоотталкивающей пропиткой и упаковывается. И есть команда, которая отвечает за сервис клиентов: приём заказов, согласование, отправка.
На нашем сайте есть конструктор, позволяющий создать собственный дизайн обуви. С помощью него клиенты выражают свои самые смелые фантазии. Часто получается настолько смело, что человек пишет в комментариях к заказу: "Это точно будет нормально смотреться?" Нередко бывает так: смотришь на дизайн и понимаешь, что клиент — с его незамыленным взглядом — увидел нечто, до чего ты сам не додумался бы. Так что конструктор даёт нам свежие идеи. Чаще же всего в конструкторе заказывают сложные модели — например, кроссовки Sabotage: там много деталей, что позволяет клиенту развернуться по полной.
Материалы мы берём из разных источников: что-то — из-за границы, что-то находим у местных представителей и производителей. Главное условие: стараемся предлагать клиентам самое лучшее и оптимальное по цене-качеству. Найти в России хорошие материалы, к сожалению, тяжело, так как инфраструктура для производства обуви практически отсутствует.
У масс-маркета и больших производств есть связи с Италией, Германией, Китаем, а вот когда ты начинаешь с нуля, оказываешься как будто в закрытой комнате. И ещё: отношение к качеству в стране — на втором месте. Все гонятся за ценой. Когда нас приглашают: "Приходите, у нас новая дешёвая кожа", — мы обычно игнорируем.
Впрочем, готов с удовольствием посоветовать петербургский магазин кожи Klassen-Leder. Это гигантский склад с тысячами видов кожи со всей Европы. Практически всегда там можно найти кожу нужного цвета.
Определяя цену той или иной модели, мы учитываем, сколько на неё уйдёт времени и материалов. Помимо стандартной цены, есть "апгрейды": например, мы понимаем, что человек, покупая обувь на заказ, хочет, чтобы она идеально сидела, поэтому учитываем не только длину, но и ширину стопы. Плюс косвенные расходы — аренда, зарплата. Хоть часто и пишут, что "очень дорого", к нам клиенты возвращаются. Мы стараемся торговать напрямую, без посредников с их наценками.
К нынешнему экономическому кризису я отношусь положительно. Он заставляет работать. Первый кризис подтолкнул меня к тому, чтобы пройти весь путь по созданию производства самостоятельно. Сегодняшний кризис научил нас более грамотно подходить к поставщикам и сменить ориентиры, в соответствии с которыми мы подбираем партнёров. Если в какой-то момент мы могли особо не выбирать, то сейчас — ввиду повышения цен (и поскольку у нас почти все комплектующие иностранные) — мы стали обращать внимание на такие нюансы, как сроки поставки: следим, чтобы всё было вовремя и по сезону. Ну и, в целом, поскольку мы ещё в стадии роста, кризис нам только на пользу. Многим большим игрокам он несёт большие потери. А мы оптимизировали свою бизнес-модель так, чтобы в кризис страдать минимально. Второй год кризиса наши цены растут всего на 5–7 %.
Void Shoes
Стилист Егор Нудгин запустил собственный бренд Void Shoes в 2012 году. Сложная архитектура ботильонов и сандалий заставляет вспомнить о ведущих авангардистах от-кутюр — от Рика Оуэнса до Ёдзи Ямамото и Гарета Пью. При этом обувь Void оригинальна. В настоящее время петербургский бренд выставляется на Not Just a Label — ведущей онлайн-площадке, объединяющей начинающих дизайнеров со всего мира. Производство налажено в Петербурге и Москве.
Егор Нудгин, cоздатель и арт-директор Void Shoes:
Мне кажется, я всегда думал о том, что круто было бы сделать коллекцию кед. Однажды, ещё работая стилистом, поехал в Италию, и там решил: "Всё, вернусь — и точно займусь обувью!" Вернулся, сделал большой проект для торгового комплекса, получил гонорар и вложил его в разработку первой модели. На реализацию задуманного ушло больше двух месяцев. Основной проблемой стала нехватка материалов в России. То есть материалы как бы есть: и каблуки, и колодки, но по факту все они подходят разве что для штампования обуви по мотивам советского масс-маркета. Впрочем, не отчаялся, а вспомнил: ведь я стилист, каких только вещей ни встретишь на съёмках, главное — они должны выглядеть красиво и стильно. В итоге скомпоновал всё так, чтобы нравилось и мне, и моему потенциальному покупателю. Продал первую пару, на вырученные деньги заказал ещё две — так всё и началось.
Позже я ездил в Италию, посещал обувные фабрики, общался, разрабатывал с ними модели. Но это оказалось совершенно нерентабельно ни по цене, ни по срокам изготовления. Поэтому всё производство сосредоточил в России, в Италии только закупаем кожу.
Название Void — это пустота, ничего. Но из ничего рождается всё самое совершенное и гениальное: жизнь, космос, Вселенная. Модели Void — это не обувь-однодневка, которая испаряется сразу же с наступлением нового модного сезона. Я стараюсь приблизить каждую модель к совершенству, создать такую форму, которая будет актуальна и вчера, и завтра. Не для всех, конечно: здесь важно понимать, что у моей обуви своя, достаточно узкая целевая аудитория.
Производство можно условно разделить на две части: 3D и собственно обувное. Собственно обувное — это частные мастерские, где, в принципе, каждый желающий может заказать себе пару обуви. Изначально я работал только с одной мастерской в Петербурге. Назвать это аутсорсингом как-то не поворачивается язык: мы уже давно стали партнёрами (в Питере я больше ни с кем, кроме них, не работал). Процесс выглядит так: я приношу эскизы, мы вместе строим модель, выбираю и приношу материалы, и мастера приступают к работе. После того как я переехал в Москву, первые два этапа происходят онлайн, а материалами занимается мой менеджер в Петербурге В какой-то момент масштабов производства мне стало не хватать, и у меня появился партнёр в Москве.
3D-часть производства — это колодки, каблуки и платформы, все мои самые безумные идеи воплощаются здесь. Я тоже даю проектировщику эскиз, а печатаю в своём цехе, у меня уже три 3D-принтера, сейчас в сборке ещё два. И если начинал я с принтера, который печатал небольшие детали до 12 сантиметров высотой, то сейчас у меня есть принтер, печатающий несколькими материалами и сразу использующий несколько цветов, а высота детали может достигать 35 сантиметров. Такой принтер не купить в магазине, его собирали специально для меня. Пластик для печати я использую российский, сейчас появились достойные компании, например, REC — по качеству, палитре и разнообразию материалов не уступают зарубежным аналогам.
Цифровые технологии не усложняют, а удешевляют производство. Значительно. Когда я понял, что нужные мне формы каблуков никто не производит, встал вопрос о самостоятельном изготовлении. Большие фабрики используют для этого пресс-формы: одна такая пресс-форма на один размер стоит 2 тысячи евро. Я искал альтернативный вариант, пробовал работать с деревом, но у него слишком ограниченные возможности. И пришёл к 3D-печати. Цена за один 3D-макет намного меньше, а так как принтеры у меня свои, то и сама печать получается достаточно дешёвой.
Создание новых моделей — безусловно, творческий процесс. Вдохновляют меня события в жизни, муза — моя девушка, которая тоже носит обувь Void. Но также очень помогает опыт: в какой-то момент творческий человек становится профессионалом — удаётся разогнать своё воображение настолько, что мысли и ассоциации потоком превращаются в идеи и эскизы.
Большое внимание стараюсь уделять отзывам клиентов: общаюсь с ними сам, расспрашиваю консультантов в точках продаж. Например, если пять из десяти пожаловались, что задник неудобный, то звоню на производство, и мы заменяем материал на более мягкий.
Цена на обувь Void формируется в соответствии с требованиями рынка сбыта: к себестоимости прибавляется маржа для оптовиков, дальше — маржа конкретного магазина, но в итоге ценник у меня в интернет-магазине и у ретейлеров должен оказаться примерно одинаковым.
У меня нет дизайнеров-кумиров, в какой-то момент я понял, что талант — вещь относительная и очень распространённая. А вот основать, запустить и развить свой бренд, превратить его в огромную машину, в которой исправно работает каждая из тысячи шестерёнок — это под силу единицам. Нужно быть дизайнером, маркетологом, психологом, бизнесменом и обладать ещё десятком универсальных качеств.
Кризис в стране очень сильно отразился на моём бренде. Во-первых, подорожала итальянская кожа, и мне пришлось поднять цены на 15–20 %, хоть я и очень не хотел этого делать. С другой стороны, европейские и американские обувные концептуальные бренды стали просто неподъёмны для многих российских ретейлеров и покупателей, поэтому спрос на мою продукцию вырос. Также вырос интерес ко мне из-за рубежа: недавно отправил две большие партии
в магазины Гонконга и Тайваня, сейчас готовлю отдельную продукцию для США. Мне кажется, это связано с тем, что ценник в долларах сегодня приблизился к китайскому, а качество выше.
Как обувь Void попала на платформу Not Just a Label? Если честно, я отправлял им заявку дважды. В первый раз мне отказали, второй раз я нашёл знакомых, которые имеют отношение к проекту, попросил ещё раз рассмотреть мою заявку. Тогда меня одобрили, в январе на NJAL выпустили интервью обо мне и Void Shoes.
Not Just a Label — очень классная платформа, оттуда ко мне приходят не только заказы со всего мира, но и известные стилисты и дизайнеры, обсуждаем возможное сотрудничество. Недавно пришёл запрос от стилистов Леди Гаги, надеюсь, в скором времени вышлю им несколько моделей. Одно из условий продажи на NJAL — это отправка за счёт продавца. Чтобы окупить её, нам пришлось сделать завышенную конвертацию рублей в фунты, так остался небольшой люфт, чтобы, например, оплатить доставку в ЮАР или Австралию (поэтому цены на обувь Void, выставленную на платформе NJAL, немного выше, чем в российском магазине бренда. — Прим. ред.).
Alina Malina
Алина Любомудрова закончила Университет технологии и дизайна — в простонародье "Тряпочку" — и, поработав в театральных мастерских, в 2013 году создала авторский проект Alina Malina. Обувь можно шить на заказ (в том числе на нестандартную ногу), большая часть работы выполняется вручную.
Алина Любомудрова, создатель проекта Alina Malina:
У меня с детства были проблемы с выбором обуви: большой размер ноги и возможности родителей ограничивали мои желания. Приходилось проявлять смекалку и применять творческий подход.
В 2006 году я окончила Университет технологии и дизайна по специальности "дизайнер обуви и галантереи". Я всегда хотела работать в сфере моды, создавать новые образы, модели, но реализовать себя именно как дизайнер обуви на тот момент можно было только в Китае. В России люди только недавно потянулись к проявлению индивидуальности в одежде, стала востребованной профессия стилиста, появилось много отечественных дизайнерских марок с концептуальной и качественной одеждой.
В 2007 году на одном из конкурсов "Адмиралтейская игла" меня заметили и пригласили на стажировку в театральные мастерские "Возрождение". В театральных мастерских я обкатывала свои знания в профессии модельера-конструктора обуви и освоила весь процесс создания сценической, характерной, балетной обуви, научилась кроить и шить. А вот до затяжки обуви, к сожалению, не дошли руки — стало их (руки) жалко: для этого процесса нужна физическая сила. Хотя, например, на балетном участке пуанты от начала до конца делают женщины. Театр поглотил меня с головой на три удивительных года. Будучи поклонником экспериментов, я всегда с головой погружалась в решение новых творческих задач, моими клиентами в те годы были люди с нестандартным вкусом. С некоторыми я работаю до сих пор и делаю для них обувь под брендом "Алина Любомудрова". Здесь, в отличие от Alina Malina, цена каждой пары выше: она рассчитывается индивидуально, зависит от сложности модели и выбора материалов.
Бренд Alina Malina появился недавно. Начинали мы втроём с подругами, у которых на тот момент был свой успешный проект по пошиву сумок. Они предложили помощь в создании обувного проекта. Наш проект Alina Malina предоставлял заказчикам на выбор готовый дизайн моделей обуви и возможность сделать пару в своём размере и цвете. Для удалённых заказов мы подготовили подробную инструкцию, как снять мерки.
Сейчас в линейке Alina Malina 15 моделей обуви на заказ. Они достаточно просты по конструкции, поскольку ориентированы на повседневную носку.
В дальнейшем планирую продолжать расширять модельный ряд. Возможно, в будущем появятся более смелые варианты конструкций. По цвету у нас лидирует чёрный — несмотря на то, что мы предлагаем широкую цветовую палитру.
Вся обувь Alina Malina делается вручную. На сегодняшний день средняя цена пары 12–14 тысяч рублей. Мы продаёмся только в одном магазине в Санкт- Петербурге, тираж ограничен, всю обувь делают одни из лучших мастеров в городе — в работе задействованы фрилансеры, прекрасные профессионалы.
Меня вдохновляют уличная мода, стильные люди и красота природы. Я делаю обувь Alina Malina, ориентируясь прежде всего на практичность. Для других проектов я ищу вдохновение в самих людях, желающих получить что-то оригинальное и особенное, а также в цвете, форме, запахах и звуках. Что касается любимых марок — то это Etro: нравится, как они сочетают зелёный и красный цвета.
В России трудно найти хорошие материалы. Есть много проектов, которые сложно реализовать именно из-за отсутствия материалов, технических возможностей, мощностей. Хороших мастеров тоже очень мало: вымирающая профессия.
Кризис на нас, конечно, повлиял: пришлось повысить цены на обувь (в среднем на 2 тысячи рублей), ведь все комплектующие, сырьё привозится из Европы.
Фабрика "Тибож" и проект "Пара за пару"
Фабрика "Тибож" в Красном Селе, на которой работают люди с ограниченными возможностями, появилась ещё в прошлом году, но полноценное производство началось совсем недавно. Сейчас на площадке Boomstarter завершается сбор средств на запуск благотворительного проекта "Пара за пару": за каждую проданную пару обуви фабрика обеспечит обувью нуждающегося человека.
Станислав Сорокин, директор обувной фабрики "Тибож":
Я много лет занимался управленческим консалтингом. Но это высокооплачиваемое занятие пришлось оставить, чтобы заняться социальным предпринимательством.
История возникновения фабрики "Тибож" описана на сайте "Тибож.рф". Используя свои знания и накопленный в сфере бизнеса опыт, я разработал бизнес-план обувной фабрики, на которой будут трудиться люди с ограничениями жизнедеятельности. Произвёл расчёты и прогнозы прибыльности и рентабельности данного производства. Этот бизнес-план представил в комитете по труду и занятости населения Петербурга. Мы выиграли конкурс, и нам выделили существенную субсидию, которая пошла на покупку оборудования и организацию рабочих мест для сотрудников.
Помещение под фабрику в Красном Селе мы нашли по объявлению. Комитет по имуществу предложил забрать разрушенное здание в безвозмездное пользование на десять лет, но на его восстановление необходимо потратить около ста миллионов рублей. Мы такое не потянули бы, поэтому пришлось арендовать за 88 500 рублей в месяц.
Идея создания проекта "Пара за пару" возникла, когда мы узнали об американской обувной компании Toms Shoes, которая впервые внедрила эту модель. Мы подумали, что было бы здорово, если бы и у нас в стране появился такой предпринимательский проект с элементами благотворительности. Мы, кстати, даже писали им о нашем начинании. Возможно, в будущем сможем как-то сотрудничать.
Самым сложным в запуске фабрики оказалось получить деньги на оборотные средства (материалы) и (или) большой заказ. Поставщики тканей для обуви и других необходимых материалов работают по оптовым ценам и по предоплате, покупать надо не по два метра, а рулонами — поэтому мы не можем отшивать обувь маленькими партиями.
В настоящее время мы производим обувь методом прямого литья. Особенностью литьевого метода является то, что процесс крепления низа обуви совмещён с его формованием. Такая обувь не имеет никаких механических крепителей подошвы к верху: применяется химический крепитель — клей, но ограниченно. Прочность крепления подошвы таким методом — по сравнению с клеегвоздевым или бортопрошивным креплением — выше в пять раз. Отсутствие крепителей, а следовательно, отверстий и клеевых швов, делает обувь исключительно стойкой к влаге и агрессивным средам, а также более лёгкой и гибкой, что в целом повышает её комфортность при ходьбе.
В данный момент наш ассортимент представлен двумя коллекциями домашних тапочек по розничной цене (399, 350 рублей), сумками (400 рублей), одноразовой обувью для гостиниц, хостелов и мест временного пребывания людей (14 рублей). В планах — производство кед: пока они есть в виде образцов. Краудфандинг на Boomstarter мы запустили как раз с целью начать выпуск кед.
Материалы, в том числе ткани, закупаем у российских производителей. Найти нужные производства очень сложно: чаще всего обувщики завозят материалы из Китая или Турции. В России ткани для обуви производят в очень ограниченном количестве. Мы также работаем со вторсырьём. Например, из джинсов мы отшиваем очень симпатичные тапочки. Вторая пара кед, которую мы будем передавать в фонды при каждой покупке, также будет отшиваться из материалов вторичной обработки.
Цена пары кед составит 1 500 рублей. В эту сумму уже заложена стоимость "благотворительной пары". Если с погрешностью разбить цифру, то это примерно 950 рублей — цена коммерческой пары и 550 рублей — благотворительной.
mislistudio
Бренд стартовал ещё в 2007-м, но к производством обуви команда занялась только несколько лет назад. Как и большинство героев гида, mislistudio в числе прочего занимаются индпошивом. Помимо женской и мужской, есть детская линейка. Ботинки нескучных фасонов и сочных расцветок сразу цепляют глаз.
Заур Гусейнов, сооснователь бренда mislistudio:
Бренд был основан в 2007 году, мы начинали с изготовления зонтов (покупали готовые зонты, разбирали и собирали их по-своему на съёмной квартире). Выпустили несколько небольших коллекций, которые в основном раскупили друзья и друзья друзей. В том же году мы представляли коллекцию зонтов на "Модном десанте", и так получилось, что наш показ объединили с показом дизайнера обуви и аксессуаров Виктора Рождественского.
После этой презентации у нас появилось много знакомств в сфере дизайна, и спустя некоторое время мы основали небольшую команду. Проект назвали в честь нашей штаб-квартиры на Лиговском: Studio18. Участвовали в закрытых показах, выставках и первых дизайн-маркетах, создавали совместные работы и делились опытом. Занимались практически всем: организацией мероприятий, производством обуви, мужской, женской и детской одежды и аксессуаров. В это время появилась первая пара, разработанная специально для mislistudio.
Спустя два года проект закрылся: все решили дальше двигаться самостоятельно. Это был один из самых сложных периодов, когда пришлось начинать всё с чистого листа. В 2012 году мне предложили продолжить развитие бренда "Мысли" и заниматься производством одежды. Мы открыли небольшую мастерскую в мансарде на Загородном проспекте. Параллельно я ходил по разным обувным мастерским: пытался производить небольшие партии обуви, но не всегда получал нужное качество и выгодную цену.
Спустя ещё год я выкупил оборудование небольшого обувного производства. Мы начали собирать новую команду. Процесс был очень сложный: большие затраты, маленький выпуск, текучка персонала и много рутины. Благодаря моим друзьям Кириллу Шелепову, Ольге Исаевой, Ивану Пушкину и Ивану Потапову образовалась команда, в которой каждый вносит вклад в развитие бренда.
За последние полтора года мы открыли шоу-рум и интернет-магазин, повысили производительность и перебрались на производство большей площади.
Я занимаюсь дизайном и разработкой технологии наших моделей. Выискиваю склады материалов и оборудования. Стараюсь получить для начала своё сырьё в виде вручную покрашенной или принтованной кожи. Учитывая нестабильную ситуацию в стране, можно рассчитывать только на свои мощности, поэтому мы всё чаще находим хороших производителей российской кожи — обычно работаем с оптовиками из Ярославля и Екатеринбурга. Также ищем выходы на производителей подошвенных материалов. В основном используем подошвы европейских производителей, но изготавливаем и собственные: например, новейший вариант мы собираем вручную — сначала из эвапоры, слой за слоем, затем отдельно нарезанные резиновые накаты устанавливаем как подошву.
Уже второй сезон мы пробуем делать обувь не только из кожи, но и из тканых материалов. Делаем принты, облегчаем модель и разрабатываем ассортимент для веганов и любителей лёгкой обуви. Многие интересуются и ждут от нас подобные изделия, но, к сожалению, с поставкой материалов всё не так просто: 30 % усилий приходится тратить на логистику.
Кризис, конечно, сказывается на нашем деле. Всё сырьё выросло в цене на 30–50 %, и это усложнило развитие рынка: многие поставщики вынужденно свернули свою деятельность из-за нерентабельности. Но мы постарались не сильно поднимать цены на продукцию — всего на 1 тысячу рублей.
