Составляющая эффективной работы
Говоря об эффективно работающем складе, подразумевается не только сама «коробка» помещения, в которой есть оборудование, система управления и персонал. Но также, подготовка к процессу хранения, отгрузки и прием товара, т.е тщательно продуманная инфраструктура логистического комплекса.
«Чтобы склад работал быстро и качественно, информация от сети/производителя об объемах — входе/выходе товара, палетомест, должна своевременно поступать, — объясняет Максим Касаткин, коммерческий директор Direct Logistics, — обычно — эти данные есть у сетей и производителей. А у ритейлера есть план-прогноз продаж, статистические данные за аналогичный период прошлого года. В общем, есть как минимум свой аналитический отдел, который должен работать с цифрами».
В свою очередь, у логистического оператора (или у склада, принадлежащего ритейлеру) есть опросник, в котором указываются данные, необходимые складу для работы. Только после получения и необходимых подсчетов — склад планируется. То есть товары одного производителя или ритейлера обычно хранятся вместе.
«Давайте в качестве примера рассмотрим наш склад», — предлагает Максим Касаткин. «У нас стеллажи расставлены рядами и имеют 4-6 уровней. На нижние полки помещают быстро оборачиваемую продукцию, на верхние – среднеоборачиваемую, а продукцию, которая мало востребована, обычно отвозят в особую зону. Грамотно распределяя клиентов по складу, важно снизить временные затраты на обработку заказа при его сборе и отгрузке. Сделать это можно, просчитав вручную время затрат на каждую из полок, начиная от того времени за сколько распечатывается заказ».
Зная все эти данные, система управления или опытный кладовщик составляет максимально быстрый вариант сборки заказа. Потому что погрузчик не должен накручивать километры по складу. Правда нужно учесть, что все маршруты комплектации груза отрабатываются на практике уже после запуска. По мнению участников рынка, сначала, даже складской комплекс класса А+ все равно не сможет работать эффективно. Объяснение начальной неразберихе очень простое: WMS должна накопить информацию о товарах и артикулах, которые будут храниться. Сначала это будет первичная информация — все товары будут размещаться друг за другом, и все они для системы будут новыми, а когда информация накопиться, появится возможность улучшить эффективность и скорость работы склада. Так как система помещает наиболее часто поступающий товар в более доступную зону.
Кстати, эффективности работы еще может помешать простая жизненная ситуация, когда на бумаге прописано одно количество брака, а реально начинает приходить товар, который оказывается подпорченным на больший процент, чем был просчитан.
Получается, что повысить эффективность работы склада можно только со временем.
Чтобы склад работал эффективно, нужно еще при проектировании понимать структуру будущих грузопотоков. В случае универсального решения, когда склад ориентирован на различные товары, используется сочетание широкопроходных и широкопроходных технологий, причем это соотношение должно быть в пользу вторых. Это позволяет организовать и зону хранения с возможностью проведения подбора заказов, и зону хранения паллетного товара.
Зону погрузочно-разгрузочных работ нужно спроектировать так, чтобы можно было обрабатывать груз, как приходящий на палетах, так и в «навалку» с последующим перемещением на палеты и в зону хранения.
При выборе складской техники, стеллажей и WMS необходимо учитывать не только и даже не столько уровень цен у различных поставщиков, а технические характеристики выбираемого оборудования, его возможности и работоспособность, а также наличие центров сервисного обслуживания».
Поскольку большая часть грузов хранится на палетах, при выборе стеллажей необходимо определить предполагаемый вес палеты (обычно он не превышает 1 тонны). Если вес паллеты больше, то возможны два варианта: либо размещать грузы на нижнем уровне (на полу), либо приобрести стеллажи, рассчитанные на большую нагрузку.
При выборе складской техники также необходимо учесть, что она должна обеспечить работу со стеллажами. Например, при использовании шестиуровневых стеллажей, мачта должна иметь высоту около 11м, чтобы предусмотреть возможность подборки заказов со второго и третьего уровня стеллажей, поскольку одного уровня, как правило, бывает недостаточно, нужны высотные комплектовщики заказов.
Для организации работы склада необходимо выбрать WMS, отвечающую всем бизнес-процессам на складе, а также обеспечивающую эти процессы: работу со штрих-кодами, считывание сроков годности, номеров ГТД и т.п.
Среди современных технологий обработки и хранения грузов Алексей Цацулин, исполнительный директора ООО «САННА-ЛИТЕР Терминал» выделяет следующие:
1. Конвейерные технологии. Используются для оптимизации разгрузки товаров, приходящих вперемешку. Например, при разгрузке фуры, где перевозился разный товар, в фуру вставляют конвейер, по которому оттуда выезжает товар.
2. Технология pick-to-light. Используется при подборке заказов. Оператор подходит к стеллажу и с помощью мобильного терминала подтверждает его правильность (т.е. сканирует штрих-код стеллажа, для того, чтобы выяснить к нужному он подошел или нет), после чего загорается лампочка нужного товара с цифрой и сколько его нужно взять. Либо загораются сразу лампочки всех товаров, которые нужно взять на данном стеллаже. Эта технология уже внедрена в России
3. Технология pick-by-voice. Используется при подборке заказов. Подборка происходит по голосовым командам – альтернатива радиотерминалам, новый интерфейс между оператором и WMS. Эта технология в России пока не внедрялась. (Сейчас ее планирует внедрить на своих складах ООО «САННА-ЛИТЕР Терминал» — примечание редакции).
4. Кросс-докинг. Представляет собой звено цепи поставок, при которой разгрузка товара внутри склада и его последующая доставка получателю максимально согласованы по времени. Основное преимущество кросс-докинга заключается в существенной экономии логистических затрат: почти устраняются издержки на хранение товара, снижается потребность организации-грузополучателя в складских площадях и складском персонале. Отсутствие складского хранения значительно сокращает время поставки от производителя до конечной точки продажи, что повышает скорость товаропотока. Это особенно актуально для товаров, имеющих ограниченный срок годности, исчисляемый несколькими сутками, поскольку при формировании крупных партий на складе по завершении срока реализации присутствуют остатки, являющиеся прямыми потерями. Кросс-докинг можно считать средством сокращения логистической цепочки и облегчения процесса доставки товаров в магазины. Основными препятствиями для развития кросс-докинга в современных условиях становится почти полное отсутствие специальных площадок, неудовлетворительное состояние транспортной инфраструктуры и сложности в организации информационных потоков.
