Сегодня только ленивый не говорит о том, что вступление России в ВТО негативно повлияет на отечественную легкую промышленность, в том числе и на обувную отрасль. Однако сами обувщики уверяют, что они перекроили бизнес в соответствии с новыми реалиями еще в 2006 году. Корреспондент «КС» ВИКТОРИЯ АНТОНОВА решила выяснить у директора компании «Обувь России» АНТОНА ТИТОВА, какие еще перемены происходят в обувной промышленности и что нужно делать, чтобы развивать бизнес на этом рынке сегодня.
— Сейчас очень многие говорят о влиянии ВТО на легкую промышленность и другие сферы производства. Вы же расширяете производство в России…
— Нужно понимать, что с легкой промышленностью обувное производство живет в несколько разных временах. Ситуация в обувной отрасли изменилась еще в 2006 году, когда таможенные пошлины на импортную обувь снизили до 10%. Этот уровень соответствует нормам, которые сейчас действуют в Евросоюзе. Поэтому в условиях ВТО наша отрасль живет уже более шести лет. Собственно, те негативные процессы, которые начнутся после фактического вступления России в ВТО в этом году, у нас уже произошли. Почему-то многие недоумевают, что мы, обувные компании, развиваем производство, «ведь сейчас на рынок хлынет дешевый импорт». Но в обувной отрасли все это произошло еще 5–6 лет назад. Те производственные компании, для которых введение новых правил было критично, уже давно закрылись. А те, кто смог перестроить свою работу, — развиваются. Поэтому эффект вступления в ВТО для локального производства, конечно, негативен, но для тех обувных компаний, кто смог адаптироваться, развивает собственные каналы сбыта и делает ставку на бренды, это обычные рыночные процессы. Кроме того, для рынка есть и позитивные моменты — он стал более цивилизованным. С обувного рынка уже давно ушло такое явление, как контрабанда и серый импорт, потому что при ставке в 10% большинству компаний стало выгодно работать в легальном поле. И это самый положительный эффект, который мы ждали от вступления в ВТО. Таким образом, рынок стал прозрачным и понятным для инвесторов, и обувные компании стали активно финансироваться банками, инвестфондами.
— То есть обувное производство в России будет развиваться?
— Конечно, хотя и не такими темпами и не в таких объемах, как в Азии и Китае. Дело в том, что определенный ассортимент в России никогда не будет выгодно производить, например, спортивную обувь, дешевую обувь из синтетических материалов, поскольку у нас ручной труд очень дорогой и слабо развит рынок комплектующих.
Если брать в целом российский обувной рынок — страна потребляет 450 млн пар в год, это очень большой объем. 50% от этого объема может обеспечивать отечественное производство. Это обувь средней цены из натуральных материалов. Обувная отрасль в этом сегменте будет развиваться, но если этот процесс будет поддержан государством, то развитие будет идти более быстрыми темпами.
На обувном рынке происходят качественные изменения — появляются крупные национальные обувные розничные сети. Сетевым операторам сейчас выгодно и необходимо создавать собственные производства. Это позволит компаниям более эффективно осуществлять контроль качества, обеспечивать эксклюзивность коллекций, экономить на транспортировке и добиваться большей мобильности при размещении заказов на производство обуви. В то же время обувные фабрики, принадлежащие розничным сетям, имеют гарантированный канал сбыта. Если взять наиболее успешные обувные производственные компании в России, то у всех у них есть развитая розничная сеть. Например, компании «Юничел», Ralf Ringer.
— Сколько обуви ваша компания сегодня производит в России, а сколько в Китае? Планируется ли изменение этих долей?
— На сегодняшний день соотношение объемов обуви, производимой в России и Китае, у нас составляет 50 на 50. В нашей стране часть ассортимента мы производим на собственной фабрике в Новосибирске, а часть — на фабриках-партнерах. Это связано с тем, что производство разных видов обуви обладает своими технологическими особенностями, и каждая фабрика имеет свою специализацию, поэтому производить весь ассортимент на одной фабрике невозможно. К примеру, большой объем мы заказываем у компании «С-ТЭП», которая находится в Новосибирской области. Эта фабрика использует самое современное оборудование и работает по уникальной технологии — изготавливает обувь методом прямого литья. Это комфортная прогулочная обувь. Часть мужской обуви мы производим по контракту в Ростове — там есть ряд компаний, которые специализируются именно на этой линейке.
Тут важно понимать, что определенный ассортимент в России в принципе сложно производить — нет комплектующих или нужных специалистов. Например, туфли-лодочки делают только в Китае в силу трудоемкости их изготовления.
Выбирая партнеров по производству, мы исходим из принципа, что должны сотрудничать с лучшими фабриками для каждого вида ассортимента, чтобы обеспечивать высокое качество и разнообразие коллекций для нашего покупателя. Поэтому у нас получилась комбинация из российских и китайских производителей, и так мы работаем уже несколько лет. Перед нами не стоит задача менять соотношение долей российского и китайского производства, мы везде будем наращивать объемы, поскольку активно расширяем обувную сеть.
— За счет каких ресурсов и почему производство будет расти?
— Наша компания активно развивает розницу, соответственно, необходимо расширять мощности наших фабрик. В России у нас скоро стартуют новые проекты. Первый — это перенос фабрики из города Новосибирска в Новосибирскую область —город Обь, где мы в 2013 году начнем строить новый производственно-логистический комплекс, что позволит нам увеличить производственные мощности. Если сейчас мощность новосибирского производства составляет 350 тысяч пар обуви в год, то в городе Оби мы планируем сразу расшириться до полумиллиона пар в год. И дальше будем постепенно наращивать объемы до миллиона пар. Но это будет поэтапный процесс, рассчитанный на несколько лет. Переезд мы планируем в 2014 году.
Второй глобальный проект — создание обувной фабрики с нуля в городе Черкесске Карачаево-Черкесской Республики. Проект идет с серьезной господдержкой, сейчас завершается процесс по получению госгарантий на реализацию проекта. Мы представляли проект фабрики Дмитрию Анатольевичу Медведеву в сентябре на Сочинском экономическом форуме, и премьер-министр поддержал его.
Общая стоимость проекта составит 1,4 млрд рублей, 400 млн мы инвестируем из собственных средств, 1 млрд — заемные средства. Мы уже подписали инвестиционное соглашение с Банком МФК о финансировании проекта. Банк готов предоставить кредит после предоставления госгарантий.
В целом в реализации проекта мы далеко продвинулись — выбрано место, где будет размещена фабрика, мы будем реконструировать существующее здание под новое производство. У нас уже подобран комплект оборудования — в основном будет использоваться немецкое и итальянское. Планируемые объемы выпуска продукции — миллион пар обуви в год. На полную мощность фабрика выйдет через четыре года с момента старта производства.
— Насколько я знаю, недавно ваша компания начала работать с Новосибирским технологическим институтом (филиалом Московского госуниверситета дизайна и технологии). В чем суть сотрудничества?
— На самом деле с Новосибирским технологическим институтом мы сотрудничаем уже более 10 лет. Но раньше это касалось в основном кадровой составляющей — студенты института проходили у нас практику, а лучшие оставались работать. Сейчас мы решили расширить сотрудничество и в области совершенствования технологий производства.
С институтом мы подписали рамочный контракт, предусматривающий многоплановую работу. Мы будем активно использовать их исследовательскую базу, проводить испытания новых материалов. Мы наращиваем объемы производства, планируем использовать новые материалы, поэтому такое сотрудничество нам необходимо. К примеру, мы будем использовать в зимней обуви мембранные материалы, и нам важно их протестировать. Мы совершенствуем материалы для подошв — термоэластопласт и пенополиуретан. Совместно с институтом будем тестировать, выдержат ли они нагрузку в 10 тысяч километров. Это как раз та дистанция, которую проходит человек за пять лет, если у него нет машины. Сейчас институт разрабатывает экспериментальную установку, чтобы создать условия, приближенные к условиям такой продолжительной носки.
Также у института много своих интересных разработок, которые мы можем внедрить в производство. Ряд изобретений мы запатентуем совместно. Кроме того, мы будем тестировать и совершенствовать наши собственные технологии, которые уже давно используем в производстве, и оформлять на них патенты. Например, протектор для подошвы с противоскользящими свойствами, многослойная стелька и др.
